1 目的

为了在发现不合格品时能确实迅速地予以隔离、识别、评估、处置及记录，以防止不合格品的非预期使用或进一步处理，特规定本管理程序。

2 适用范围

顾客处、公司内部、供应商处发现的下列不合格品的处置都适用：

a) 明显不符合规格的原材料、外购零件、半成品、成品；
b) 不确定或可疑状态的原材料、外购零件、半成品、成品；
c) 进行返修的原材料、外购零件、半成品、成品。
- 3 定义

3.2 可疑品:指所有产品/零组件的品质状态未有准确确认状态或有待确认的均视为可疑品

（如调机品、校验失效的量具测量过的产品、无标识产品等），存放在仓库（含原材料/

成品）超过半年以上的均视为可疑品；所有可疑品未再次确认状态前须按不合格品对待；

3.3 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施；
3.4 返修：为使不合格产品满足预期使用用途而对其所采取的措施；
3.5 改切：作为报废的一种，将标准长度产品的局部缺陷部分切除，改作非标长度产品使用。
3.6 让步接收：为临时满足验证、生产或客户交付等需求，产品本身不符合标准或规范要求，

但不采取任何措施而直接使用（且其对组装或装配特性、功能无影响）；在有合同规定

或特殊定义时，让步接收应取得客户同意。

4 职责权限
- 4.1 质管部：负责对来料、过程及客户不合格品的标识隔离、组织评审、判定及处置；及组织责任部门制定纠正预防措施及效果验证。

4.3.1来料质量：负责对所有原材料、外购件产品质量的检验及结果的判定，以及对不良现

象整改分析的跟进。

4.3.2 过程质量：负责生产过程中（半成品及成品）不良产品的检验及结果反馈，并协同相关责任人对不合格品进行分析改善追踪；负责顾客及售后市场投诉不合格品的原因分析与纠正预防措施的提出，追踪并验证纠正预防措施的有效性。

4.3.3 客户质量

项目质量：负责组织项目开发阶段客户端不合格品的分析与改善追踪，持续改善产品质量；

客户质量：负责客户端（含售后市场）不合格品的协调处置并及时反馈不良信息给工厂内部相关责任部门，持续追踪其改善结果并反馈给客户。

4.2 生产运营部：负责不合格品的隔离、返工、改切、处置及纠正预防措施的制定。
4.3 供销部：负责来料不良时与供应商的沟通及对不良物料的处理。
4.4 财务部：负责不良品的入库、分类工作；负责所有不合品处置相关费用的审核与支付。
4.5 技术研发部：负责协助对不合格品进行原因分析，并在必要时修订产品工艺及作业要求。
4.6 营销部：负责协助质量部门对客户端不合格品的客户沟通与协调；负责不合格品有关物流

质量的协调与管控。

4.9 其他部门：负责对所有不合格品处置过程中所需资源的支持。

5 程序内容

5.1 进料检验不合格品

5.1.1 进料检验发现来料异常，检验员应进行以下作业：

a)来料检验发现异常时，立即将不合格品进行标识、隔离，并将不良现象和数量记录于不合格品通知单，交SQE进行处理。当SQE初步判定为退货或分选后，则将不合格品通知单交于采购，由采购进行处理；当SQE初步判定为让步接收时，必须经质量总监批准方可执行。

b)采购按照不合格品通知单的结果去处理，如生产急需该物料或其它紧急情况，采购可

提出特采申请，填写《特采申请单》经各部门评审后，质量总监做最终处理结

论，采购按照最终处理结论执行。

c) SQE根据问题的严重程度决定是否开出纠正预防措施单，由采购通知供应商进行整

改，来料检验对其跟踪验证。

5.1.2 生产过程中发现不合格的来料：

生产过程中发现异常来料（毛坯除外）时，应立即将此批物料进行隔离，并通知进料检验

员进行判定，经进料检验员判定为不合格时，将不良现象和数量记录于《不合格品/项评审

报告》中，交给采购，采购组织各部门评审并按照最终处理结果执行，并计入供应商PPM;SQE

根据问题的严重程度决定是否开出纠正预防措施单.

若由物料不合格产生的任何损失，有采购统计损失金额，书面通知供应商，双方确认无异

议后则由财务在当月货款中扣除.

5.2 生产过程中异常现象及不合格品

5.2.1 生产过程中发现的异常现象：

a）异常现象：QC巡检员、质量过程主管、过程审核员及其他抽查人员，在自检、巡检或抽

查时发现的不符合标准规定的称为不合格现象，包括设备异常，工艺参数异常，作业方

法异常等。

b) 各级人员发现异常现象应立即通知相关责任人员进行整改，并将已生产的当批次产品作

为可疑品，挂黄牌标识隔离，并将异常现象记录于相应的表单中（质量日报表、过程CTQ

检查表、过程审核检查表），过程质量主管定期对异常现象进行跟踪验证。

5.2.2 生产过程中发现的不合格品：

a）生产过程中自检或巡检发现不合格品时应立即隔离，统一交由检验员进行处理，检验员

将不合格品的现象和数量记录于《不合格品/项评审报告》，做出判定，并由责任人确认。

当判定为返工时，检验员在导轨缺陷处使用黄色油漆进行标识；当判定为改切时，检验

员在导轨上同时使用红色和黄色油漆进行标识，油漆标识要不良的位置，红漆端为改切

报废端方便后道工序加工；当判定为报废时，检验员在导轨上使用红色油漆进行标识，

油漆喷在不良的位置方便后续确认。

b）所有不良品均需用白笔在叶板上注明发现的日期、班次、不良现象和处理结果；标识导

轨必须与不良品处理单相对应。

5.2.3 不合格品的评审：

a）当发现批量不良或不良原因不明确时，检验员应立即上报质量主管，质量主管接到通报

时，必须立即进行现地、现物确认并将半成品、成品的判定及处理方法通知该生产线的

班长，必要时组织相关人员进行现场确认、分析和评审；另若怀疑其有可能流向后工序，

需隔离所有可疑批次的库存品，作进一步的确认。若可疑品可能流向顾客，需对在途品

和客户处的产品进行质量确认；

b）当检验员对生产过程中零星不良品判定为返工和改切时，检验员需将不良现象及数量记

录于不合格品/项评审报告中，责任人签字，即可执行。

c）当检验员初步判定为让步接收时，检验员需将不良现象及数量记录于不合格品/项评

审报告中，必须上报过程质量主管进行相关评审，质量总监批准，方可执行。

d）当检验员判定为报废时，检验员需将不良现象及数量记录于不合格品/项评审报

告中，必须上报过程质量主管进行相关评审，报废金额大于5000时必须经质量总监审核，

总经理批准方可报废。

5.2.4 不合格原因分类：不合格品按责任分为原料不良、设备不良、人为自检、人为漏检。

原料不良---半成品或成品的不良是由原材料原因引起的；

设备不良---半成品或成品的不良是由设备原因引起的；

人为自检---半成品或成品的不良是由人为原因引起的，但操作工自己发现的；

人为漏检---半成品或成品的不良无所确定是人为引起还是原料不良引起的；

检验员每天将良品的型号、数量、不良现象、不良原因分类记录于质量日报表中，每班结

束后交于质量主管，质量主管检查无问题后交于质量助理进行统计。

每月质量主管对各车间各产线的不良进行分析，并组织相关人员对当月未达到目标的车间进行改进，质量主管对改进措施进行定期跟踪和验证，并将跟踪结果记录与过程质量措施跟踪汇总表；整改措施验证有效后，由相关部门对整改对策进行标准化，并加入 PFMEA中进行分析，传达到各车间，由车间主任对员工进行培训并跟踪培训效果。

5.3 客户端发现的不合格品

客户端发现的不合格品经确认为我司原因引起的，由客诉主管组织相关人员进行分析和改

进，质量主管对改进措施进行定期跟踪和验证，并将跟踪结果记录与客诉质量措施跟踪汇

总表；整改措施验证有效后，由相关部门对整改对策进行标准化，并加入 PFMEA中进行分析，传达到各车间，由车间主任对员工进行培训并跟踪培训效果。