1 目的

为了规范对不良品及可疑品的处理，有效管控产品返工效果，降低生产成本和质量风险，特制定本规定。

2 适用范围

本规定适用于公司所有半成品/成品因质量缺陷或不符合客户要求产生的返工作业。

3 职责权限

3.1 营销部：负责与客户沟通待返工货物的状况，如需退回返工出具客户退回货物处理单，传达客户处理要求。

3.2 质管部：负责组织对不合格品或可疑品进行评审，对返工作业指导书进行确认和组织验证控制，给出返工完成期限，同时对返工过程的确认。

3.3 技术研发部：负责制定返工作业指导书，并负责培训实施返工的作业人员。

3.4 生产运营部：负责依据批准后的返工通知单及返工作业指导书进行作业，并根据不合格产生的原因拟订纠正措施加以改善。

4 程序内容

4.1不合格品隔离

4.1.1当内/外部发现产品不合格时，质管部对仓库可疑品和生产过程中的可疑品进行隔离。

4.1.2仓库内不合格品，仓库人员在接到通知后将所有可疑品找到，由检验人员在可疑品上悬挂不合格标识。

4.1.3生产过程中的可疑品，由过程检验员直接悬挂不合格标识，生产人员将可疑品移至不合格品区。

4.2评审需求的提出

4.2.1当内/外部发现产品不合格时，应及时开具《不合格品/项评审报告》。《不合格品/项评审报告》的发起部门具体如下：

4.2.1.1对于客诉批量退回返工、客户开箱/飞检异常需批量返工的由质管部提出评审。

4.2.1.2因技术/设计问题需批量返工的由技术研发部提出评审。

4.2.1.3因客户/第三方原因需协助返工、客户原因导致的库存品需批量返工的由营销部提出评审。

4.2.1.4制程检验发现不良需返工、成品检验发现不良需返工的由质管部提出评审。

4.2.2责任部门的确定

4.2.2.1《不合格品/项评审报告》的发起部门需协调各相关责任部门来确定返工责任单位。当返工责任单位为客户、供应商或第三方并且需要其承担全部或部分返工费用时，由相关对口部门同责任方进行协商处理。

4.3不合格品处理方式评审

4.3.1相关部门将不合格品的情况描述、数量、来源、建议处理方式等信息详细记录在《不合格品/项评审报告》中，并按《不合格品控制程序》组织相关人员进行评审，评审结果包括：报废、返工、改切、挑选、让步放行、拒收等。针对半成品/成品评审结果为：返工、挑选时按本规定执行，并由质管部发起《返工通知单》。

4.4返工条件准备

4.4.1返工作业标准制定

4.4.1.1返工作业文件由技术部制定，如果评审结果为挑选，则由质管部制定挑选标准；如果评审结果为返工，则由技术部制定《返工作业指导书》；如果评审结果为返修，则由技术部编写《返修作业指导书》，并提交相关部门审核确认。

4.4.2返工产品标识

4.4.2.1返工产品根据客户要求及追溯要求，由质管部规定返工标识。针对导轨产品需要同时记录返工产品的生产批次号。

4.4.3《返工通知单》由质管部送相关部门和人员签字审核，审核完成后报质量总监批准。

4.5返工安排

4.5.1生产运营部按照《返工通知单》中时间期限要求安排返工人员，并将《返工通知单》发放给相应的返工人员。

4.5.2人员培训：针对返工、返修的产品，由技术人员依照返工作业指导书对返工人员进行培训；针对挑选的产品，由质管部人员依照挑选标准对返工人员进行培训。

4.6返工实地确认

4.6.1质管部人员需在返工作业前进行实地确认，相关作业要求得到满足后返工正式开始，包括批准的返工通知单、返工指导书、OK/NG样件、返工工具/设备、人员培训、返工区域、不合格品区域等。

4.7来料不良返工

4.7.1当来料不良经评审后判定为挑选/返工时，由采购人员组织供应商对异常来料进行挑选/返工，来料检验员主导监督供应商挑选/返工工作。

4.7.2当来料不良判定为生产运营部挑选/返工时，由来料检验员说明挑选/返工标准，有必要时须提供挑选/返工限度样品，并对相关返工人员进行培训。

4.7.3挑选现场必须将合格品、不合格品、待返工品和已返工品区分放置，并做好标识。

4.7.4挑选/返工完毕后，由返工主导人员汇总返工工时、数量等信息，并记录在《返工通知单》中。

4.7.5挑选/返工完毕后，来料检验员对挑选/返工后的产品进行确认，并将挑选/返工信息记录在《返工通知单》中，并交SQE确认后，行成内部书面格式转交给采购部，由采购部再转交给供应商进行扣款。

4.8制程不良品返工

4.8.1制程中的不合格品按《不合格品控制程序》执行，做好标识并将不合格品放置于规定的不合格品区域，确保其有效隔离，且将不良现象记录于《不合格品/项评审报告》中，经质量主管和相关部门评审确认。评审结果为返工时，由质管部发出《返工通知单》，生产运营部按《返工作业指导书》进行返工作业。

4.8.2制程中发现因外观不良（如碰伤、压痕、毛刺等）且数量小于5支，经检验员判定可以返工时，操作工可以在线立即进行返工处理，检验员将其不良信息记录在《质量日报表》中。

4.8.3如果是来料问题造成的返工，所产生的返工费用转嫁给供应商承担。

4.9成品仓返工

4.9.1成品仓库导轨库存时间小于3个月的，检验员无需再次抽检，可直接安排包装出货。

4.9.2成品仓库导轨库存时间大于等于3个月的，由仓库通知质管部安排检验员按抽样方案进行抽检确认，无质量问题可直接出货，检验不合格时由质管部发出《返工通知单》，经返工确认合格后才能包装发货。

4.10客诉/飞检异常导致的批量返工

4.10.1营销部在接到客诉时，按照《客户投诉处理流程》、《退货处理流程》执行。

4.10.2当需要对换不良品的，相关部门按作业流程立即进行处理。

4.10.3当需要返工再交货的，由质管部发出《返工通知单》，生产运营部按《返工作业指导书》要求进行返工作业。

4.10.4当需派员到客户处返工的，由质管部发出《返工通知单》，生产运营部立即组织返工人员前往。

4.10.5厂内开箱飞检需要返工的，由质管部发出《返工通知单》，生产运营部立即组织返工人员进行返工。

4.11返工过程

4.11.1生产运营部需指定专人负责返工作业控制，确保整个返工作业满足规定的作业要求。

4.11.2在返工过程中发现不合格品，按照不合格品处理要求做好标识并放入不合格品区域。

4.11.3返工过程中需及时做好返工记录。

4.12返工产品的检验

4.12.1经返工的产品需由质管部进行检验、确认和记录，检验合格后才可以流转至下一工序或出货。

4.13入库

4.13.1生产负责对检验合格后的产品进行入库或流转，不合格品入不合格品区域。

4.14返工作业相关记录的保存、归档

4.14.1返工结束后，生产运营部负责将相关记录提交给质管部统一归档保存。

4.14.2每月生产运营部负责将返工成本进行统计，并提交质管部纳入质量成本。

5 流程图

序号

流程图

说明/要求

责任部门

输出

1

1.1当内/外部发现产品不合格时，质管部对仓库可疑品和生产过程中的可疑品进行隔离。

1.2仓库内不合格品，仓库人员在接到通知后将所有可疑品找到，由检验人员在可疑品上悬挂不合格标识。

1.3生产过程中的可疑品，由过程检验员直接悬挂不合格标识，生产人员将可疑品移至不合格品区。

质管部

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2

2.1对于客诉批量退回返工、客户开箱/飞检异常需批量返工的由质管部提出评审。

2.2因技术/设计问题需批量返工的由技术研发部提出评审。

2.3因客户/第三方原因需协助返工、客户原因导致的库存品需批量返工的由营销部提出评审。

2.4制程检验发现不良需返工、成品检验发现不良需返工的由质管部提出评审。

各部门

《不合格品/项评审报告》